Un edificio de 5 pisos sin oficinas: Hif avanza en la instalación de primera unidad de captura directa de aire

Lucas Ulloa Intveen

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Desde sus inicios como la primera planta integrada a escala industrial del mundo para combustibles sintéticos, Haru Oni ha estado a la vanguardia del rubro energético y del mundo de los eCombustibles.

Crear un combustible a partir de viento y agua parecía impensado en el siglo pasado, cuando además el paradigma era distinto y no existía la preocupación global por los efectos del cambio climático. Hoy por hoy, la planta demostrativa de Hif da un nuevo paso al preparar la instalación de un equipo nuevo y único en el mundo: la unidad de Captura Directa de Aire (Dac, por sus siglas en inglés).

La innovadora tecnología permitirá extraer dióxido de carbono (CO2) directamente de la atmósfera, para integrarlo al proceso de producción de combustibles verdes de la planta Hif Haru Oni. El sistema fue diseñado por la propia empresa, a través de su equipo de innovación con sede en Berlín, con participación de chilenos y alemanes. Las primeras piezas arribaron a Punta Arenas desde Hamburgo en 68 contenedores, lo que representó un desafío logístico de proporciones: 95 toneladas de estructuras metálicas deberán soportar un edificio de cinco pisos de puros equipos, sin oficinas.

Hoy en día, el CO2 que utiliza Haru Oni es traído desde una planta cervecera en Argentina, la cual permite elaborar el combustible sintético. No obstante, el equipo permitirá extraer directamente de la atmósfera este gas de efecto invernadero (CO2) para hacer la gasolina. “Lo primero que le sacamos al aire es la humedad, el agua. Eso se quita con unas partículas de material adsorbente. Utilizaremos ocho cilindros grandes que tienen 70 bandejas cada uno. Esas bandejas llevan este material por donde pasa el aire”, explica en palabras simples el gerente de Hif Magallanes, Juan Eduardo Gallardo.

El material dispuesto en cada una de estas bandejas fue llenado a mano, un trabajo de precisión milimétrica que requirió mucho cuidado. “Eso se hizo en Punta Arenas, en las bodegas de Ulog. Estuvimos desde diciembre haciendo este trabajo”, agrega Gallardo. Para dimensionar, cada uno de estos cilindros (ocho en total) fue rellenado con cinco toneladas de material a mano, las cuales fueron dispuestas en las 70 bandejas mencionadas. “Es innovación pura a nivel industrial. No lo vamos a probar en un laboratorio, eso es lo más interesante. Yo te diría que es un hito en Chile, no hay otro equipo como este en el mundo”.

Los equipos debían ser sacados de los contenedores de forma alineada, para no dejar caer las bandejas. Hubo que diseñar una estructura en los galpones de ensamblaje para realizar este trabajo con cuidado. Equipos de Alemania contribuyeron en esta labor, mientras que en paralelo se trabajaba en los cimientos que soportarán la estructura, además de las instalaciones eléctricas necesarias.

Punto aparte es la conexión de toda esta nueva unidad al ecosistema de la planta. Este solo proceso está planificado para durar alrededor de 20 días. “Todas las conexiones que tienen estos equipamientos, muchas mangueras, hubo que sacarlas y volverlas a poner, también a mano. Todo eso son como 300 uniones a mano”.

Todo este proceso es igualmente particular, y Gallardo advierte que podría haber complicaciones a futuro en la instalación. “Si después de cerrar, te queda algo allá al final mal hecho, lo montaste y no te diste cuenta al inicio, es un problemón. Sabemos que va a pasar y vamos a tener que hacer cosas, estamos preparados”.

Los próximos meses serán de mucho movimiento en Haru Oni, con el traslado de los grandes cilindros y demás estructuras que formarán los cinco pisos de ensamblaje. “Las grúas van a empezar a montar todo hacia arriba y vamos a tomar, yo diría, hasta agosto en eso”. Se pronostica que para septiembre se realizarían las pruebas iniciales.